Workshop Fertigungslogistik -
Neue Anforderungen an die Führungskräfte

Mit der Battenfeld Kunststoffmaschinen Ges.m.b.H. im niederösterreichischen Kottingbrunn war ein führendes Unternehmen der heimischen Wirtschaft Schauplatz des Workshops.
Herr Ing. Rudolf Vogl, Produktionsleiter der Firma Battenfeld, begrüßte am 28. Mai um 14.00 Uhr 19 Teilnehmer und führte in ungemein schwungvoller, launiger und sehr informativer, offener Weise durch die Veranstaltung.

Der Pionier Werner Battenfeld revolutionierte mit seiner Idee der Verarbeitung von Kunststoffen ganze Industriezweige und legte damit den Grundstein für die unvergleichliche Karriere eines universellen Werkstoffes. Der Tradition als Wegbereiter ist das Unternehmen bis heute treu geblieben. Innovationsfreude und der Ehrgeiz, die Kunden bei der Realisierung ihrer Produktideen zu unterstützen, brachten Spritzgießlösungen für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche. Unternehmen der Automobil-, Elektro-und Elektronikindustrie setzen heute ebenso auf Battenfeld Spritzgießtechnologie wie Hersteller von optischen und medizinischen Produkten.

Im Werk Kottingbrunn werden Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 50 kN bis

2.000 kN produziert. Die Produktpalette umfasst Vollelektrische-, Kniehebel- und Hydraulische Maschinen. Dieses breite Maschinenprogramm ermöglicht die Herstellung von kleinsten Artikeln im Mikrobereich bis hin zu komplexen Formteilen. Am Standort befindet sich außerdem die Zentrale der Automatisierungstechnik der Battenfeld Spritzgießtechnik. Vom einfachen Entnahmeroboter bis zur kompletten Fertigungsstraße wird hier alles entwickelt und produziert, was die wirtschaftliche Fertigung mit Spritzgießmaschinen optimiert.

Nach dieser Vorstellung des Unternehmens führte Herr Vogl aus, welche Maßnahmen mit Hilfe des BPM (Battenfeld Produktions Management) zur Umsetzung des Fertigungslogistik-Konzeptes gesetzt wurden:

  1. (fünf Schritte)- Ordnung-Organisation-Reinigen-Sauberkeit-Selbstdisziplin -
    damit ist jeder einzelne Mitarbeiter angehalten, seinen Arbeitsplatz in Ordnung und sauber zu halten.
  2. Anwendung von KAIZEN (ständige Verbesserung) - damit sind die Mitarbeiter nicht nur auf Veränderungen eingestellt, sondern auch bemüht, bekannte Technologien neu zu beleben und von sich aus Veränderungen einzuführen, die die Qualität verbessern und Kosten reduzieren.
  3. Visuelles Management - Information schaffen-Darstellung des Istzustandes und der Ziele-Sichtbarmachen 5S von Verbesserungen-Visuelle Gestaltung von Arbeitszonen. Vorschlagswesen - Verbesserungspotential gibt es in allen Bereichen (Qualität, Produkt, Abläufe, Prozesse, Energieverbrauch, Umweltschutz,........).
  4. Die Aufgaben der Führungskräfte dabei sind:
    - Motivation der Mitarbeiter
    - die Entwicklung in der Abteilung beobachten und die Ideenfindung fördern
    - die Umsetzung der Ideen koordinieren
  5. Produktionsmanagement - Reduzierung der Materialbestände - Verringerung der Durchlaufzeiten - Erhöhung der Arbeitsproduktivität.
  6. Eigendisposition von Komponenten - Gestaltung von selbständigen, eigenverantwortlichen und in höchstem Maß wirtschaftlich denkenden Produktgruppen, die einen Großteil ihrer benötigten Teile selbst disponiert.

Die wesentlichen Gründe für die Einführung einer neuen Organisationsform waren laut Herrn Vogl den "Break even point" zu senken und das Betriebsergebnis zu steigern.

Als weitere Punkte, die für die Reorganisation ausschlaggebend waren, führte er an:

Verbesserung der Markt/Kundenorientierung
Kanalisation des Informationsflußes
Minimierung von Schnittstellen
Schaffung klarer Verantwortungsstrukturen
Steigerung der Flexibilität
Nutzung des Verantwortungspotentials der Mitarbeiter
Steigerung des Wissens der Mitarbeiter
Vermeidung von Verschwendung

Als begleitende Maßnahmen zur Reorganisation werden die Mitarbeiter nach einem Aufbau-konzept laufend geschult.

Beim anschließenden Rundgang durch die Fertigung konnten wir uns einen Überblick über die Typenvielfalt an Spritzgießmaschinen verschaffen und auch die neueste innovative Leistung, die Entwicklung der Fertigungszelle "Microsystem", wurde uns gezeigt. Diese Maschine ist Battenfelds Antwort auf die wachsenden Anforderungen bei der Herstellung von Mikropräzisionsbauteilen aus Kunststoff.

Weitere Punkte der erfolgreichen Umsetzung des BPM konnten wir z.B. anhand der Infrastruktur für C-Teile sehen (Handlager, Kanban), sowie an den Info-Ständen in den verschiedenen Fertigungsbereichen, wo sich die Mitarbeiter ständig zu anderen Bereichen vergleichen können.

Nach der Betriebsbesichtigung beantwortete Herr Ing. Vogl noch anstehende Fragen aus dem Publikum bevor der äußerst ergiebige Workshop beim Buffet mit zwanglosem Erfahrungsaustausch beendet wurde.

 

Rudolf Jakubcik

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