Exkursion zu BMW-München

Ein Tag mit vielen Einblicken in die Forschung, Entwicklung und Produktion von Automobilen.

Am 29. April 2002 um 9.30 Uhr stiegen 30 Damen und Herren als Teilnehmer an der Exkursionsfahrt aus dem Bus, der uns vor die Tore des FIZ (Forschungs- und Innovations-zentrum) von BMW gebracht hatte, das nur für Journalisten und ausgewählte Besucher-gruppen zugänglich ist. Hier wurden wir von Herrn Caliebe, der uns dankenswerter Weise den Besuch des FIZ ermöglichte, in Empfang genommen und in die Zentrale geschleust. Dort wurde die Gruppe zunächst vom Beauftragten für Öffentlichkeitsarbeit, Herrn Wegner begrüßt, der über Geschichte und Entwicklung des Unternehmens berichtete, bevor wir den Rundgang durch das FIZ antraten. Die BMW Geschichte beginnt mit dem Bau von Flugzeugmotoren: Aus den Rapp-Motoren-werken entsteht 1917 die Bayrische Motoren Werke G.m.b.H., die 1918 zur AG umgewandelt wird. Das damals entstandene Emblem ziert bis heute alle BMW-Produkte, es symbolisiert den rotierenden Flugzeugantrieb. Von 1929 bis 1937 baute BMW die schnellsten Motorräder der Welt. Boxermotor und Kardanantrieb sind heute noch für BMW-Motorräder aktuell. Seit 1928 werden Automobile gebaut, zunächst im Fahrzeugwerk Eisenach, ab 1951 im Werk München, das inzwischen mitten im Wohngebiet liegt. Anfang der 70er Jahre entstand ein zentrales Gebäude gegenüber dem Haupttor des Werkes. Im BMW Hochhaus ist die Konzernzentrale untergebracht, von der aus die weltweiten Aktivitäten gesteuert werden. Der Konzern betreibt heute 16 eigene Werke, 2001 wurden 905.000 Fahrzeuge produziert, heuer wird die Produktion die Million überschreiten.

In den achtziger Jahren errichtet, bietet das FIZ den idealen Ort für die Zusammenarbeit aller am Produktentstehungsprozess Beteiligten. Die Bereiche Erfinden, Entwickeln und Produktionsvorbereitung sind hier unter einem Dach zusammengeführt, auch die Logistik- und Personalfachleute gehören dazu. Etwa 6.500 Mitarbeiter sind hier in Designstudios, Konstruktionsbüros, Werkstätten, Prüfständen und Labors beschäftigt. Im Pilotwerk entstehen Prototypen, an denen die Mitarbeiter aus den Werken im kleinen Maßstab erproben, was später an den Produktionsstandorten in der Serienfertigung umgesetzt werden muss. Das FIZ ist ein Ort des ständigen Austauschs von Wissen und Ideen - damit auch des ständigen Lernens. Die enge Zusammenarbeit mit der Wissenschaft, aber auch mit externen Zulieferern, die von Anfang an in Entwicklungsabläufe miteingebunden sind, führt, gemeinsam mit standortübergreifenden Informationssystemen, wie dem BMW-Intranet, zu einem globalen Informations- und Gedankenaustausch der kurzen Wege.

Unterwegs auf dem multimedialen Erlebnispfad der FIZ-Meile gab es einiges zu sehen:

Damit war es 13 Uhr geworden - raus aus dem FIZ - rein in den Bus, Herr Caliebe geleitete uns zum wenige Kilometer entfernt liegenden BMW-Museum (das zu besichtigen die Zeit fehlte) und übergab die Gruppe dort an Herrn Dirlack, mit dem um 14 Uhr die Besichtigung des BMW-Werks begann. Das klingt nach Stress, war es aber nicht, es lief alles ohne jede Hektik ab. Herr Dirlack berichtete zunächst, dass im Werk München mit etwa 11.000 Mitarbeitern die 3er-Reihe als 4-Türer und compact, sowie Sechs-, Acht-, Zwölf-Zylindermotoren und Hochleistungsmotoren für BMW M-Fahrzeuge gefertigt werden. Von ca. 3900 Autos, die BMW täglich produziert, verlassen hier im Werk München etwa 850 täglich das Band, die Durchlaufzeit pro Fahrzeug beträgt 19 Stunden. Zusammen mit dem FIZ und einigen kleineren Standorten im Großraum der Stadt beschäftigt BMW am Standort München an die 30.000 Mitarbeiter.

Die Werksführung begann im Presswerk. Hier sahen wir das vorherige virtuelle Geschehen in die Praxis umgesetzt, wo in einigen langen Pressenstrassen die verschiedenen Karosserieteile in mehreren Arbeitsschritten durch Ziehen, Biegen und Stanzen in die gewünschte Form gebracht werden. (Die Karosserie eines BMW setzt sich aus rund 2000 verschiedenen Einzelteilen zusammen, das fertige Automobil besteht aus 15.000 bis 20.000 Einzelteilen.) Das Presswerk verarbeitet täglich bis zu 500 Tonnen hochfestes Stahlblech, von hier aus werden auch die Werke Dingolfing und Regensburg mit Karosserieteilen beliefert. Die dazu nötigen Presswerkzeuge kommen zum Teil aus den BMW-Werkzeugbau-Standorten München, Dingolfing und Eisenach. Die Weiterverarbeitung der im Presswerk geformten Blechteile erfolgt im Karosserie - Rohbau. Hier werden die Blecheinzelteile in vielen Arbeitsschritten zur Rohkarosserie verschweißt, verlötet, verklebt und verschraubt. An rund 4500 Punkten schweißen überwiegend Roboter die einzelnen Teile millimetergenau zusammen. Durch das Zusammenfügen der Bodengruppe (Vorder- und Hinterbau und Bodenblech) mit dem Seitengerippe und dem Dach, ergänzt mit Türen, Seitenwänden, Motorhaube und Heckklappe, sahen wir das Karosseriegerippe entstehen. Die Roboter erledigen die schwere und monotone Arbeit in höchster Präzision, die Mitarbeiter tragen die Verantwortung, indem sie die Maschinen steuern und regelmäßig die Güte der Schweißpunkte und die Maßhaltigkeit überprüfen. So ensteht jede Karosserie in einer Wiederholgenauigkeit von wenigen Zehntelmillimetern. Erst dann wird sie zum Lackieren freigegeben, wo sie zuerst gereinigt, mit Zinkphosphat besprüht und in ein Bad aus Wasser-Lackgemisch getaucht wird. Mittels der Kathodischen Tauchlackierung wird die Karosserie mit einer einheitlichen Grundierung überzogen und ist in höchstem Maß korrosionsbeständig. Anschließend tragen überwiegend Roboter einen PVC-Unterbodenschutz auf. Schallisolierungsmatten werden eingelegt und sämtliche Nähte, Falze und Fugen mit Kunststoff versiegelt. Um eine glatte Oberfläche zu erzielen, sprühen Hochgeschwindigkeits-Rotations-Zerstäuber elektrostatisch den Vorlack - schon in veschiedenen Farbtönen - auf. Erst jetzt erhält die Karosserie die vom Kunden gewünschte Farbe durch einen umweltschonenden Wasserbasis-Lack, gefolgt von einer Klarlack-Schicht, welcher der Karosserie endgültigen Schutz und Lackbrillanz verleiht. Intelligente Logistik steuert die Abläufe in der Montage. Über 20.000 Innenraum - Varianten sind möglich. Viele Komponenten wie Kabelbaum, Sitze oder Antriebsstrang werden bereits in der Vormontage aus Einzelteilen zusammengebaut, bevor sie zum richtigen Zeitpunkt - just in time - am Band zum Einbau ankommen. Der Aggregateeinbau stellt den Höhepunkt in der Fahrzeugmontage dar. Der Motor mit dem Fahrwerk und die Karosserie finden zueinander. Ab jetzt ist es ein Auto. Sind alle Teile montiert, der neue BMW mit Betriebsstoffen befüllt und eingestellt, fährt er zum ersten Mal aus eigener Kraft - direkt in den Prüfstand. Erst wenn er das vollautomatische Testprogramm bestanden hat, kann er ausgeliefert werden. Hier nochmals zur Erinnerung: Vom Einlegen der ersten Platine im Presswerk bis hierher sind nur 19 Stunden vergangen.

Die BMW-Gruppe ist derzeit äußerst erfolgreich, Absatz und Gewinn erreichen historische Spitzenwerte. Dabei sind Mitarbeiterorientierung und Mitarbeiterzufriedenheit zentrale Werte der langfristigen BMW-Personalpolitik. Allein das Werk München stellt jährlich hunderte Auszubildende ein. Die persönliche und fachliche Entwicklung der Mitarbeiter wird durch eine umfangreiche Weiterbildung gefördert. Die Arbeitsstrukturen mit Teamarbeit und Gruppengesprächen als sinnvolle Form der Zusammenarbeit verlangen auch einen Führungsstil, bei dem hohe Anforderungen an die Vorbildfunktion der Führungskräfte gestellt werden. Miteinander reden - Information und Kommunikation - und miteinander gestalten haben oberste Priorität bei BMW-München.

Während der Rückfahrt nach Wien konnten alle ExkursionsteilnehmerInnen die vielen Informationen und vielfältigen Eindrücke verarbeiten.

Rudolf Jakubcik

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